POST Nº10. Openbravo casos prácticos y MRP

Empezamos por un caso simple de empresa con ciclo corto y producción continua, adjunto los 2 documentos correspondientes:

caso1

caso1continuacion

En el siguiente documento complico un poco el proceso de producción, añadiendo 2 nuevas secuencias. De esta manera vamos a tener 2 productos intermedios que son los p+ (salidas) de la secuencia 1 y de la secuencia 2.

caso2

A continuación hago este supuesto de nuevo con un nuevo plan, el plan del Producto Terminado D y materias primas y productos intermedios.

NOTA: Los cambios de marcas de cuadraditos en el maestro de los productos no han tenido efectos en los cálculos de costes, por lo que puedo poner a la vez que son de compra y venta los que procedan serlo. Siempre deberán tener marcado el cuadradito de producción. He hecho una prueba y para que me salga en el listado de costes de producción el PIND debo tener marcado el cuadradito “venta”.

Creo un nuevo plan, nuevas secuencia y nuevos productos tal como detallo:

caso simple3rectificado

Veamos un caso de producción de una obra, una carretera en el que el proeso de producción (tiempo ciclo) dura mas de 1 día. En este tipo de producción, para configurar el plan de producción en Opemnbra, tomando como base temporal un dia tendremos que poner lo que producira en dicha base temporal. No poducirá una unidad entera sino parte (Ratio Conversión < 1). Lo vemos en el ejemplo siguiente:

caso ciclo de mas de un dia

Hemos visto como a a partir de una orden de fabricación que hemos introducido nosotros manualmente en función de un pedido de ventas que tenemos metido en el programa o de una previsión hemos creado, un parte de trabajo con el que registramos lo que se ha producido para dicha órden de fabricación en un determinado día. Gracias a dicho registro, nuestro ERP Openbravo nos ha generado los costes de producción de los producto resultantes (finales o intermedios) y nos ha actualizado nuestros inventarios de almacén con lo producido a través de dicho parte.

Pero lo ideal sería que no tuvieramos que meter a mano nuestras órdenes de fabricación sino que el mismo ERP nos la creara a partir de los pedidos de ventas que tengamos en curso, otros que metamos nosotros y de previsiones que tengamos de ventas y que metamos también en el ERP previamente para que nos pueda crear las órdenes de fabricación.

Esta función la realiza Openbravo en el módulo de MRP. Ademas de crearnos las órdenes de fabricación, ya confeccionadas, nos va a crear las necesidades de material que van asociadas a las órdenes de fabricación y nos va a crear aparte los pedidos de compra que hay que realizar para satisfacer dichas necesidaes, y confeccionadas también para que no tengamos que molestarnos en meter los mismos datos dos veces. Esto es de lo mejor de Openbravo, está empeñado en hacernos trabajar solo lo justo.

Ya puse en el post nº1 un ejemplo de cmo funciona el MRP de Openbravo, voy a poner un poco de teoría sobre fundamentos de programación de la producción y de las compras para ayudar a comprenderlo mejor. Espero que se me entienda.

Teoria_para_el_MRP

MRP PRODUCCION

* PRODUCTO

A nivel de producto (el que se fabrica y para el que quieres llevar la planificación), debes completar:
– Marcarlo como de ‘Producción’ en la solapa principal (IMPORTANTE: no marcarlo como de Compra o sino la lógica del MRP de Producción lo excluirá como producto a planificar)
– Registrar el Plan de Producción correspondiente en la solapa principal (→ del producto) (deberá haberse creado antes)
– Registrar la información para la planificación en la solapa ‘Org específico’ del producto. Como parámetros básicos:
1) Método de planificación (deberá haberse creado antes)
2) Planificador (deberá haberse creado antes)
3) Capacidad: cantidad que le dices al sistema se puede producir o comprar al día
4) Retraso Mínimo: Mínimun lead time, mínimo plazo de entrega, tiempo mínimo expresado en días necesarios para entregar un pedido o en fabricar y entregar una unidad. El el “como poco cuanto tiempo tengo y puedo retrasarme en servir un pedido”. Y puedo retrasarme el tiempo necesario expresado en días necesario para fabricar una unidad o más. Cuando el tiempo ciclo es inferior al día redondear a 1 para tener margen suficiente. Cuando es mayor a 1 redondear hacia arriba para tener también margen suficiente.

Cuando lances la simulación, el sistema respecto a las fechas comprometidas de entrega de los productos a fabricar F1, tiene en cuenta este dato junto con el de la capacidad, de forma que si debes entregar a F1, te propondrá empezar a fabricar a F2, donde F2= F1 – max(Retraso Mínimo, Cantidad a Producir/ Capacidad). Normalmente cantidad pedida/capacidad diaria de producción será mayor a RM

→ Cantidad a Producir/ Capacidad= número de días necesarios para fabricar un pedido a pleno rendimiento mientras el retraso mínimo son los días mínimos necesario trabajndo a un nivel normal. El maximo de estos días para fijar las fechas de entrega de los productos se descuentan)

→ Safety lead time o holgura ( aparece en la cabecera de la planificación, días adicionales respecto a las fechas propuestas).


5) Stock Mínimo: cantidad mínima que quieres tener en stock si quieres llevar un control a este nivel

* METODO DE PLANIFICACION
Aquí parametrizas cómo quieres que el sistema calcule las propuestas. Como datos básicos en la solapa principal:
– Ciertos filtros (cliente, producto…)
Horizonte (de la planificacón): plazo desde la fecha de lanzamiento de la planificación hacia adelante
Holgura: días adicionales respecto a las fechas propuestas

Para cada una de las líneas del método, puedes considerar distintas opciones (según previsiones de ventas, según pedidos de venta en curso (estado Completado)…). En cada línea básicamente deberás seleccionar el método (→ tipo de transacción) y tienes posibilidad de indicar unos días que te acotan el periodo a considerar dentro del horizonte anterior, de forma que puedes considerar eventos (→ propuestas) en rangos de fechas distintos a los datos por el horizonte. De esta forma puedes indicar “Días desde” y “Días Hasta”, que determinan el rango aplicable a cada línea. Puedes incluir varias líneas cada una con un método distinto.
En la línea además con el campo Porcentaje puedes aplicar un factor correctivo a la cantidad resultante de cada evento que entra en la simulación (caso de las previsiones de ventas se explica en la wiki)

MRP COMPRAS

En este caso lo que tienes que configurar básicamente es a nivel de producto lo siguiente:
* Solapa principal: marcarlo de “Compra” (y también de “Producción” si fuera un producto usado en la fabricación de otro; aunque en este caso no sería necesario registrar un plan de producción)
* Solapa de “Compra”: registrar el proveedor actual (marcarlo como tal) y el tiempo de retraso en la entrega (el producto además deberá estar incluido en la tarifa de compras del proveedor)
* Solapa de “Org Específico”, registrar igualmente el método de planificación y el planificador

Proceso Lógico de Planificación de la Producción

La planificación de la producción es estructurado en tres pasos. Antes de empezar con estos tres pasos de la planificación, las líneas de la planificación que no están fijadas en la configuración de la cabecera de la planificación son borradas. Normalmente estas líneas son las propuestas creadas en anteriores ejecuciones del proceso de planificación.

Y todas las líneas restantes son consideradas como no explotadas/exportadas excepto las líneas de productos que están siendo fabricadas en una órden de fabricación en curso como las líneas de los productos que son consumidos (MP y PST) en esta órden de fabricación que ya existe.

Inicialización

Una vez que todas las líneas están preparadas comienza el proceso de la planificación. El primer paso es la inicialicación. La inicialización consiste en incluir en el proceso todas las transacciones esperadas durante el periodo considerado y que realiza el método de planificación para cada producto (ver pestaña org de cada producto en la que se incluye el planificador y el método). En este paso son consierados los productos que seleccionan lo filtros configurados en el la cabecera de la planificación de la producción. PARA SABER SI SE HA INICIALIZADO UN PRODUCTO EN EL PLAN DE PRODUCCION HAY QUE VER SI EXISTE LA LINEA DE STOCK. Las líneas de stock son siempre incluidas.

Para el proceso de la planificación de las compras son consideradas las compras y las órdenes de venta, las ventas previstas y las órdenes de fabricación en curso.

Explotar/Exportar el árbol de productos (idem que cuando explotábamos las fases del plan de producción)

La explosión de el árbol de productos que van a ser fabricados se hace manera recursiva, repetitiva, a través de interacciones, mientras existan líneas no explotadas/exportadas. En cada interacción, por tanto, todas las líneas no explotadas van a ser consideradas

Si la cantidad de la línea es negativa es de demanda, asi que se debe insertar una nueva línea con la misma cantidad y signo contrario

Si el producto de la linea es para comprar la nueva línea es una propuesta de Material necesario/requerido. Con fecha planificada y de pedido propuesta un número de días determinada por el RM, la línea es insertada y explotada/exportada en el plan de compras para su gestión

Si el producto de la línea no es para comprar (para fabricar), la nueva linea es una propuesta de órden de fabricación. La fecha planificada es calculada usando el RM como en el caso anterior (producto para comprar), la fecha propuesta de pedido para empezar la producción es calculada basándose en: the capacity, minimum delay (retraso mínimo) and needed quantity (ver F1 y F2).

F2= Fecha propuesta por OB para empezar a fabricar

F1=Fecha comprometida de entrega a especificar en el pedido

RM = retraso mínimo en días, como poco cuantos días me puedo retrasar

cantidad pedida/capacidad diaria de producción = DÍAS EN SERVIR UN PEDIDO atendiendo a la capcidad diaria

F2= F1 – la cifra mayor (RM,cantidad pedida/capacidad diaria de producción)

Normalmente cantidad pedida/capacidad diaria de producción será mayor a RM (nunca menor, lógicamente al ser RM el mínimo)

Cuando la cantidad de la línea es positiva OB asume que la línea es de un producto que es necesario producir y que no está explotada. En este caso (al no estar explotado/exportado) es necesario insertar una línea para cada producto relacionado en el plan de producción definido ya sean MP o semiterminados. Las nuevas líneas de materiales (MP y PST) son insertadas como no explotables y su fecha planificada es la fecha calculada en que la producción debería comenzar.

Si el producto de la línea que está siendo explotada/exportada es usada como materia prima para producir otros productos (o sea PST) esos productos de la línea son inicializados (se incluyen todas las transacción consideradas en el método de planificación), para ser también considerados en la planificación de la producción. Finalmente la línea es considerada como explotada.

Cuando todas las líneas son explotadas se comprueba que no haya lineas sin explotar para en el caso que las haya repetir el proceso.

El plan de proceso

Finalmente cada producto es planificado calculando las cantidades necesarias y fechas (paso 3).

Crear la órden de fabricación (paso4)

El proceso de creación de órdenes de fabricación crea una cabecera de órden de fabricación para cada propuesta creada en la planificación. La fecha de terminación es la necesaria para la fecha calculada en la propuesta y la fecha de comienzo es también calculada en la propuesta basada en la capacidad y el RM definido para el producto. La fecha de creación es por defecto la fecha actual de la planificación. El ratio de conversión y la unidad de proceso no son completados/rellenados por este proceso.

Las Ordenes de Trabajo son creadas sin ser procesadas para permitir a una revisión final antes de la iniciación de la producción.

Cada propuesta entonces es unida con la órden de fabricación para así no perder el rastro, su trazabilidad.

Crear el Requerimiento/Necesidad de Material (paso5)

Crear el pedido de compras (paso 6)



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