POST Nº9. Openbravo configuración de la producción

Antes de empezar con este post, recomendar a los no iniciados en Openbravo una página muy buena en la que podeis aprender los aspectos mas necesarios de la aplicación:

http://www.telepieza.com/wordpress/category/informatica/opensource/openbravo/

Crear un Centro de Coste

Previamente:

Crear el puesto de trabajo con el mismo nombre que el centro de coste al que pertenece, o que haga referencia al mismo. Centro de coste que va a tener el mismo nombre también que la actividad a la que da los costes.
Para dar de alta el mismo antes hemos tenido que dar de alta el área o sección a la que pertenece. Un area o sección engloba a varios centros de costes/actividades, por ejemplo la sección típica de fabricación. Si solo engloba a uno tendrá el mimo nombre que este:

Para reflejar los costes de la mano de obra tenemos que refljejar una categoría salarial:

Pero claro, tenemos que hacer referencia al número de operarios que trabajan en el el centro de trabajo/actividad. Estos se dan de alta en el centro de coste que empezamos a ver ahora.

Descripción corta:

Crear un centro de coste que usaremos para calcular costes utilizando el parte de trabajo

Pasos cabecera:

  1. Ir a Gestión Producción->Configuración-> Centro de coste
  2. Click Nuevo y rellenar los campos solicitados
  3. Marcar el cuadrito “Calculado”
  4. No marcar “por defecto”

Pasos versión. Ir a la pestaña de Versión (cabecera), click Nuevo y rellenar:

  1. “Validez desde” poniendo el 1 de Enero del presente año
  2. Coste =100 . Aquí se meten los costes (indirectos) por unidad por unidad producida de producto que sale del proceso/actividad que no tienen la consideración de mano de obra directa, que ya vimos donde van incluidos (categoria salarial x nº de operarios). Cada centro de coste va ligado a una actividad/proceso. Pero resulta que una determinada actividad puede dar salida a varios poductos y que no todos los productos van a tener el mismo coste indirecto por unidad. Si nos fijamos en la cabecera solo hay posibilidad de poner un determinado coste por unidad: 100. Si se nos plantea el caso de una actividad que da salida a varios productos con distintos coste indirectos tendriamos que dar de alta a varias actividades diferenciando estas por producto. De una misma actividad resultarán tantas nuevas actividades como productos con costes diferentes. Por ejemplo la actividad Montaje que tiene el centro de coste asociado llamado Montaje da lugar a dos artículos “montado” el X y el Y pero resulta que los dos tienen un coste indirecto por unidad distinto. Tendriamos entonces que dar de alta dos centros de coste: Montaje de X y Montaje de Y y dos actividades/procesos con igual nombre.
  3. Y seleccionarpor UDS. PRODUCIDAScomo unidad de medida del coste


Datos adicionales:

Cabecera Centro de coste:

  • Si el cuadradito “Calculado” está marcado pero no lo está el cuadradito “Por defecto”, cuando procesamos el Parte de Trabajo ( Work effort) OB calculará (al darle al botón material usado/crear stándares) las horas empleadas basándose en la hora inicial y final que ponemos al cumplimentar el Parte de Trabajo del día(pestaña cabecera del Parte de Trabajo).
  • Si está marcado el cuadradito “Por defecto”, OB calculará las horas usando las horas empleadas al configurar la secuencia del plan de producción (ver en versión secuencia elegida (cabecera) tiempo de uso del centro de costo: Tiempo empleado en realizar una secuencia una vez).
  • Si no hay nada marcado, OB no hace nada

Cabecera Version. Unidad de medida del centro de coste:

  • Por horas. Basado en la unidad del centro de coste que hemos elegido en la secuencia del PLAN (ventana del plan de producción)
  • Por Kilogramo: Basado en el peso puesto en la ventana del producto. Unidades producidas x Peso
  • Por porcentaje: Esto es solo para estimaciones de coste indirecto
  • Por Unidades Producidas: Basado en las unidades producidas

Crear un Proceso/Actividad

Pasos:

  • Ir a Gestión Producción->Configuración-> Proceso
  • Click Nuevo y rellenar los campos requeridos:
  • Nombre= Montaje
  • Seleccionar el centro de coste (el creado anteriormente)

Datos adicionales: Tener creados los procesos/actividades es necesario a la hora de crear un plan de producción

Crear un plan de proceso o plan de producción

  • Descripción corta: Crear un plan de producción para usar de base cuando vayamos a realizar una órden de fabricación
  • Precondiciones:
    • Los productos finales, intermedios y materias primas (Producto final: Final Goods A, Materia Prima: A BOM and B BOM) deben tener marcada la casilla de producción marcada en el maestro de productos.

Maestro de productos _Materia prima (p-)

Maestro de productos _producto final (p+).

OJO! Cuando en el maestro de productos estamos configurando el producto final picar el cuadradito producción.

En el plan de producción, la cantidad producida puede venir expresada en términos de cantidad primaria (CP) que se refiere al número de ejecuciones de un plan de producción o en términos de cantidad secundaria (CS) que se refiere al número de unidades físicas producidas

El ratio de conversión (RC) se refiere al número de unidades físicas resultantes de ejecutar un plan de producción 1 vez

Pasos cabecera:

  • Ir a Gestión de Producción->Transacciones->Plan de producción (cabecera)
  • Click Nuevo y rellenar:
  • Identificador=FGA ( FINAL GOODS A)

Configuración de la cabecera:

  • Nombre del plan de producción= Plan Producción de Final Goods A
  • Unidad del plan de producción = Unidades Terminadas de FGA
  • Ratio de conversión =100 (unidades que realizo por plan, al ejecutar un plan)

Ratio de conversión. Hay que suponer siempre en la configuración del plan de producción que los datos de RC son para una Cantidad primaria o principal planificada (CP) = 1, o sea un proceso, o lo que es lo mismo siempre debe ser CS = RC en los datos que demos en la planificación.

  • “Explotar fases” marcado

Configuración versión:

Ir a la pestaña versión. Click Nuevo y rellenar las fecha para el año presente :

NOTA

CUANDO CONFIGUREMOS LA VERSION EN EL APARTADO DE LA PLANIF. NO NOS PIDE EL DATO DE LA CP. ES AQUI DONDE OB PRESUPONE QUE CP ES IGUAL A 1. ESTO SIGNIFICA DE PARTIDA DAR UNOS DATOS DE PRINCIPIO, AL CONFIGURAR LA PLANIFICACION, PARA 1 PROCESO DE CP Y ADEMAS PARA UN DÍA DE TRABAJO. POR TANTO CALCULAR DE PRINCIPIO EL RC PARA CP=1 Y HACER POR TANTO COINCIDIR LA CS CON EL RC ANTES DE METER CUALQUIER DATO.

NO PODEMOS METER EL DATO SOBRE NUESTRO PLAN ASI:

RC = 1000/10= 100 (CS=1000 Y CP=10)

ENTRE OTRAS COSAS PORQUE NO HAY CAMPO QUE ME PIDA LA CP. OPENBRAVO PRESUPONE POR TANTO QUE ES CP = 1 EN LA CONFIGURACION DE NUESTRO PLAN (DE ESTE MODO METO EL TIEMPO DE USO DEL CENTRO DE COSTE PARA 1 PROCESO=10). LO LOGICO SERIA PENSAR TENGO RC=100 Y CS=1000 LUEGO LA CP TIENE QUE SER 10. PUES NO, OB OBLIGA A RECONVERTIR O SEA:

TENDRE QUE HACER:

RC = 1000/10= 100/1 (CS=100 Y CP=1)

Ojo! no confundirse con las fechas, es el tiempo de vigencia del plan no el tiempo que dura. OB para planificar un plan de producción toma una base temporal DE 1 DIA, y tiene en cuenta 2 variables (la cantidad primaria y secundaria, una de las dos variable dependiente y la otra independiente) y una constante (el ratio de conversión).

Cantidad secundaria = Ratio de conversión x Cantidad primaria Ó

Cantidad primaria = cantidad secundaria/ Ratio de conversión

Las órdenes de fabricación (con la producción prevista a realizar) pueden durar los días que el programa de producción dado por el módulo de MRP salga y los partes de trabajo (con la producción realizada) están supeditados a 1 día, reflejan lo que se ha producido 1 día.

El plan de proceso o plan de producción vamos a llamarle principal está compuesto de varios procesos o actividades (procesos/actividades) dados de alta en el mismo como secuencias. Cada secuencia al darla de alta hay que asociarla a un proceso/actividad previamente dado de alta que se corresponde a su vez con un centro de coste y un puesto de trabajo que para no liarse tendrá el mismo nombre.

Vemos como el proceso que toma es el mismo que el centro de coste y proceso dado de alta. Por eso son conceptos equivalentes y a veces los denomino centro de coste/proceso/secuencia. En este caso simple suponemos que solo hay una secuencia. Normalmente hay mas secuencias, en las que hay entradas de materia prima, mano de obra directa y coste indirectos, estos dos últimos configurados en el mismo centro de coste como ya hemos visto.

En el plan de producción de este producto X, como vemos, es la actividad  2 la que da lugar a la salida del producto X

Estas secuencias son:

  • Referidas a un plan de producción de un determinado producto, en este ejemplo el PRODUCTO FINAL GOOD A.
  • En dicho plan de producción de un producto habrán varias secuencias pero por lo general de entre todas estas solo habrá una secuencia, normalmente solo una, al que se le da salida dicho producto.
  • Un PROCESO/Actividad dada de alta en el módulo de producción (unión de puesto de trabajo y centro de coste) podrá dar lugar a varios productos porque una actividad puede estar relacionada con varias secuencias de distintos planes. Pero, ojo!, la secuencia de un plan para un producto solo podrá dar lugar a un producto. Y solo si es que es la secuencia del plan de producción de la cual sale el producto fabricado.
  • Independientes entre si las secuencias: no podrán los productos intermedios que producen o salen de ellos ser entradas de las demás secuencias del mismo plan)
  • Respetarán o están limitados por el RC de la cabecera del plan de proceso principal: tendrań el mismo RC de la cabecera,
  • Se configura 1 plan de producción por cada producto que se fabrica en la empresa, ya sea final o intermedio
  • En la pestaña de E/S de la secuencia se configuran las entradas de materias primas (coste directo), entradas de producto intermedio y las unidades que salen de producto de dicha secuencia, si de dicha secuencia es de donde sale el producto al que se refiere el plan de producción
  • Aparte de haber secuencias que pueden no dar lugar a la salida del producto (al que se refiere el plan) también pueden no tener entradas, dando al producto que sale del plan solo los costes indirectos de la actividad de la que esta asociada (solo tienen costes indirectos principalmente MOI, manos de obra indirecta).
  • Es muy importante dejar muy claro que para cada producto que se fabrica ya sea final o intermedio debe tener cada uno un plan de producción propio.

  • Si aparece un proceso que da lugar a un producto intermedio utilizado como entrada de los demás procesos, habrá que quitarlo del plan de proceso principal y definir un plan de proceso específico para él.
  • Ver en la cabecera de cada secuencia “el (tiempo de) uso del centro de coste” que realiza cada secuencia/ proceso cada vez que se ejecuta el plan principal una vez o tiempo que tarda una secuencia/proceso del plan principal en ejecutarse una vez. Este se configura con una cantidad de 10 horas. Y como en una ejecución se produce la cantidad del ratio hay una cierta equivalencia temporal entre esta utilización en horas y el ratio. Podemos considerar que un plan de proceso se ejecuta 1 vez un día, considerar, por tanto, 1 día como la base temporal de la definición del plan, y de esta manera hacer las cosas mas fáciles para comprender el plan de proceso y teniendo en cuenta además que luego tendremos que realizar partes de trabajo diarios en la empresa.
  • No aparece como variable el tiempo a la hora de planificar OB, en la configuración del proceso, solo habla de una ejecución, y si queremos hacer las cosas mas fáciles podemos considerar que una ejecución corresponde a 1 día.
  • Teniendo en cuenta esto, las órdenes de fabricación podrán durar los días que a bien convenga a quien los da (la dirección) pero los partes de trabajo están supeditados a 1 día y la cantidad primaria a producir puede darse el caso de que sea inferior a uno o mayor a 1 dependiendo de la cantidad primaria o secundaria planificada.


Crear una secuencia:

1. Ir a SECUENCIA. Click Nuevo y rellenar:

  • Identificador (Search key)=ensamb
  • Nombre= Montaje
  • Proceso / Actividad = Montaje (el creado anteriormente)
  • TIEMPO DE USO DEL CENTRO DE COSTE = 10: Tiempo empleado en realizar una secuencia una vez (–> ver SUPUESTO DE PARTIDA DE LA CONFIGURACION DE LA PLANIFICACION)

2. Ir, dentro de “Secuencia” a la pestaña productos (E/S Productos)

Click Nuevo y selecionar el producto A Final goods como P+

Click Nuevo 2 veces y seleccionar el producto A BOM como P-

Las cantidades ( secundarias) para cada una de las dos líneas que resultan al dar de alta a los 2 productos (A BOM, Y FGA) son 100. Tenemos 2 líneas: A BOM (P-), y A final goods(P+), cada línea tiene de cantidad =100.

En el ejemplo de la wiki de openbravo hay una errata. Pone 1000 por línea en el cuadro de abajo para el BOM A y para el Final Good A (HAY UNA ERRATA, LOS DATOS NO CUADRAN PARA 1000, son 100 por línea).


SI NOS DAN DE PARTIDA CS=1000 Y CP=10 PARA CONFIGURAR DE INICIO EL PLAN HAY QUE HACER 1000/100= 100 = RC = CS. OB EN LA CONFIGURACION DE LA PLANIFICACION HABLA DE UNA CP=1 (MEJOR DICHO NO HABLA PARA NADA DE CP POR ELLO PRESUPONE QUE AL CONFIGURAR EL PLAN CP=1), UN UNICO PROCESO, ESTOS SON LOS DATOS A METER EN LA CONFIGURACION DE LA PLANIFICACION. EN ESTA IMAGEN HAY UNA ERRATA LOS CALCULOS NO CUADRAN TAL COMO ESTÁ PUESTO, O SEA CON 1000.

DEBERIA SER 100 (CS) SI OBLIGATORIAMENTE DE PRINCIPIO HAY QUE PONER EN LA CABECERA DEL PLAN CS=RC, CP=1. POR TANTO CS=100

NOTA: SECUENCIA DEL PLAN DE PRODUCCION = FASE DE LA ORDEN DE FABRICACION

Ratio Conversión (RC): nº de unidades que se producen al ejecutar el plan 1 vez

Cantidad Principal (CP): Nº de veces que ejecuto el plan

Cantidad Secundaria (CS): nº de unidades físicas obtenidas al ejecutar el plan las veces que sea. Si lo ejecuto 1 vez → CP =1 RC = CS

En una fórmula lineal tipo Y = a * X, si CS es la variable dependiente y CP la variable independiente:

CS = RC x CP→ RC = cte; CP>0, 1,2,3…..

200 veces el plan de producción / 5 de ratio

CS = 5 * 200 = 1000

CS = 5 * 300 = 1500

Cuando se definen la cantidad (secundaria) que se desea producir en las órdenes de producción hay que poner la Cantidad Principal o primaria (CP), es decir el número de veces que se va a ejecutar el plan de producción.

En alguna ocasión es posible que esta cantidad no sea muy intuitiva y se desee poder indicar la cantidad según otra unidad. Por ejemplo, en el plan de producción “hacer sillas” se producen 5 sillas en cada ejecución del plan (es el ratio de conversión RC). Por lo tanto en la orden de producción/fabricación si quiero fabricar 1000 sillas (esto es la cantidad secundaria CS) tendré que poner en la cantidad primaria o número de ejeciciones del plan: 200 (sería cantidad primaria CP).

Para no tener que andar haciendo estos cálculos se puede definir la ecuación lineal antes mencionada con una unidad de proceso, o número de ejecuciones del plan que es la cantidad primaria CP y que es la variable independiente de nuestra ecuación lineal. Y también se define el ratio de conversión entre las 2 unidades que es la constante de nuestra ecuación lineal. En el ejemplo de antes tendría que poner, en la definición del plan de producción, un ratio de conversión 5.

Lógicamente también podemos hacer en nuestra ecuación variable independiente la CS y variable dependiente la CP. Así en la aplicación al realizar la orden de fabricación, con el parte de trabajo, podría poner en la cantidad secundaria 1000 sillas y automáticamente me calcularía que son 200 veces el plan de producción.

Datos adicionales:

Pestaña cabecera del Plan de producción

  • Cuadradito marcado Explotar fases: Para cuando realicemos una Orden de Fabricación, nos indica si la fase de la misma será generada automáticamente al dar a el botón “Explotar fases” (cabecera de la órden de fabricación). Al dar a este botón se nos creará automáticamente como fases las mismas secuencias que hemos dado de alta en el plan.

Pestaña de secuencia

  • Tiempo de uso del centro de coste: Tiempo empleado en realizar una secuencia una vez.
  • Cuadradito de cantidad vacía (Empty cells are Zero) (LO DEJAMOS SIN MARCAR?, PROBAR AMBOS CASOS): Cuando estamos procesando una ejecución de una produción (en el parte de trabajo) para que se ejecuten los standares (al darle al botón material usado) nuestro plan de producción requiere entradas y salidas de producción, cantidades que son automáticamente rellenadas y especificadas en la ventana de la órden de fabricación cuando le dimos a explotar fases.

DEFINICION DE MULTIPLICADOR: indica el número de repeticiones de secuencia para ser procesadas con el objetivo de completar un proceso (Nº de veces que debe repetirse una secuencia para completar un proceso).

Crear una órden de fabricación (OF)

Descripción corta: Crear una Orden de Fabricación para usar en la ventana del parte de Trabajo una ver realizada la producción del día corriente

Pasos:

  1. Ir a Gestión de producción->Transacciones-> Orden de fabricación->Cabecera
  2. Click Nuevo y rellenar:
  • Seleccionar el plan de producción Production Final “goods A”

  • Cantidad (requerida) =10 ( cantidad principal). Es la cantidad principal la que tiene en cuenta la aplicación. Si meto la secundaria en primer lugar y le doy a guardar automáticamente me calcula la primaria, esto me facilita mucho la mecanización.

  • Fecha de inicio= El día a partir del cual surte efecto la órden
  • Fecha final = La fecha final de terminación de la órden de fabricación.

  • Guardar y click en el botón Explotar Fases para traspasar las secuencias del plan de producción creado a la Orden de Fabricación
  • Ir a la pestaña de la fase generada (cabecera de la fase de la órden de fabricación, que es la secuencia del plan de producción) y verificar:
  1. En el campo de la cantidad está el mismo valor que en la cabecera
  2. Los campos “Tiempo de uso del centro de coste”, cuadradito de “cantidad vacía”, “SUBCONTRATADOS” y “consumo conjunto” tiene el mismo valor que en la secuencia de el plan de producción.
  • Ir a la cabecera de Productos (cabecera del producto de la órden de fabricación) y comprobar:
  1. Que tenemos 2 líneas, las mismas que teniamos en el plan de producción del producto final Good A: Lista de materiales A BOM(P-), y Producto Final Good A (P+)
  2. En cada linea de cantidad (secundaria)=100
  • Volver a la pestaña de la secuencia importada y hacer clic en Nuevo otra vez
  • Seleccionar en la ventana que resulta la secuencia “Ensambaje” y verificar:
  1. El campo cantidad tiene el mismo valor que en la pestaña de la cabecera
  2. Los campos “Tiempo de uso del centro de coste”, “Cantidad vacía”, “Subcontratado (Outsourced)” y “Consumo Conjunto” tendrán el mismo valor que en la secuencia del plan de producción.

Crear un parte de trabajo

Descripción corta: Crear un PARTE de trabajo en el que se indica para una orden de fabricación dada lo que se ha producido de la misma (realización) un determinado día.

Pasos (Entrar como usuario A):

  1. Ir a Gestión de producción->Transacciones->Parte de trabajo
  2. Click Nuevo (parte de trabajo) y rellenar:

Día del movimiento = la fecha presente

Hora de comienzo: 08:00:00, hora de finalización: 16:00:00 (8 HORAS, las de uso del centro de coste son 10)

  • Ir a la cabecera de parte de fabricación (no confundir con parte de trabajo) pestaña dentro del parte de trabajo y click nuevo.
  • Seleccionar la “fase de la órden de fabricación que hemos creado previamente, vendra con su número y fecha”
  • Rellenar EL CAMPO Cantidad Realizada (PRINCIPAL)=2 para una cantidad requerida en la órden de fabricación de 10 y guardar. La cantidad que tiene en cuenta OB es la cantidad principal. Para introducir las cantidades yo meto la cantidad secundaria que hemos realizado, al pinchar guardar el parte de trabajo OB la redondea a cantidad primaria o principal. De esta manera no nos equivocamos nunca.
  • Click en el botón de la cabecera del parte de fabricación “Material usado (Crear Standards)”. El campo “Uso del centro de coste” (uso de CC) es calculado dependiendo a lo configurado en el centro de coste. En este caso sería debería ser 8 (el horario que ponemos en el parte de trabajo, aunque el CC planificado sea 10).

  • Ir a la cabecera de parte de fabricación, pestaña dentro del parte de trabajo, y dentro de esta pestaña irnos a la pestaña producto (pestaña E/S de productos) y verificar:
  1. Tenemos 2 líneas: A BOM:(P-) y PFGA (P+)
  2. Las líneas con P- deben tener completados el valor de atributo “attributwe set value”
  3. La cantidad para las 2 líneas deben ser 200 como resultado de “Cantidad realizada 2” x “Cantidad 100 (pestaña E/S de productos)
  4. Se producen 100 uds en cada ejecución del plan de producción (ratio de conversión)
  5. Para el producto (final) PFGA rellenaremos el valor de atributos (attribute set value)
  • Volver a al cabecera del parte de trabajo
  • Click al botón “Validar parte de trabajo” (para actualizar stock y costes medios). Para calcular costes de producción ir a costos de producción en Transacciones y generar costos de producción

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