POST Nº3. Como organizar la producción

Un ciclo de explotación de una empresa abarca varios días desde el tiempo de compra de la materia prima, el tiempo de su paso por el almácen de materia prima, el tiempo de su paso por fábrica hasta convertirse en producto fabricado, su paso de nuevo por el almacén hasta que se vende y se cobra el importe de dicha venta.

Ahora nos centraremos en el intervalo de tiempo que va desde que sale una unidad del almacén de materia prima hasta que se trata esta: se añade valor a través de la mano de obra y costes indirectos para convertirse en producto fabricado. A este periodo de tiempo se le va a llamar ciclo de producción. Y los hay desde los que tardan muy poco en producir una unidad hasta los que tardan mucho, desde los que tardan un día o menos de un día a los que tardan mas de un día.

Tipos de Procesos Productivos


1 La fabricación. Los servicios.


En cuanto al tipo de producto, hay dos procesos básicos.

- Los que producen bienes tangibles. Se conocen como fabricaciones.

- Los que producen bienes intangibles. Se conocen como servicios.

Podemos decir que los servicios son productos con dos cualidades, además de la intangibilidad: ser productos muy individualizados, pues no hay dos iguales y se producen para cada persona el suyo, y ser productos muy perecederos, ya que su ciclo de vida es sumamente corto.

En cuanto a las diferencias en la gestión de unos y otros vienen determinadas por:

- Los Inventarios: Los procesos de bienes tangibles, si lo desean, pueden contar con inventarios de productos. En los servicios no hay esta posibilidad.

- Las necesidades de capacidad: capacidad productiva es la cantidad de recursos, principalmente fuerza laboral y maquinaria, que están disponibles en el proceso.

Todo proceso de producción ha de estar dispuesto a suministrar las cantidades de productos finales que se demandan en todo momento, ésa es su finalidad; para ello se debe mantener una capacidad de producción estable, de manera que cuando demanda cae por debajo de la capacidad se produce para el almacén y al contrario, cuando la demanda de productos finales supera la capacidad, la parte no producida se toma del almacén.

En estos casos, el proceso se diseña para una capacidad que cubra una supuesta demanda media, señalado la figura con una recta. Esta estrategia puede hacerse en las fabricaciones, pero es obvio que no será posible en los servicios, ya que carecen de stocks. En estos hay que diseñar el proceso para abastecer la demanda punta y modificar ésta según evolucione la demanda.

Hagamos primero una aclaración sobre los inventarios: Las estrategias de igualar producción a demanda por medio de los stocks es un método tradicionalmente en las fabricaciones, aunque no quiere decir que sea el único y en algunas ocasiones el mejor.

Los inventarios tienen un coste consecuencia del dinero ligado al producto; es decir, todo producto ha costado a la empresa una cierta cantidad, si la empresa no vende ese producto no recupera el dinero invertido en él y por tanto no puede producir más unidades, a no ser que tome el dinero de otra parte – queremos decir que consiga un préstamo del banco o de accionistas, etc., – en cuyo caso debe devolver ese dinero tomado y unos intereses; son esos intereses lo que la empresa tiene que pagar de más por almacenar – no vender -sus productos.

Por tanto, en épocas inflacionistas cuando el dinero sube de precio – aumentan los intereses – los costes de los inventarios impiden mantener una estrategia de este tipo aunque sea posible.

Un sistema de fabricación basado en una gestión sin stocks – en realidad con pocos stocks -para ahorrar esos intereses, es la base de los llamados «Justo A Tiempo».


2 La producción por diseño. La producción por ensamblado. La producción contra – stock.


La segunda clasificación, centrados ya en los procesos fabriles, viene dada por las necesidades de dar servicio al cliente. Desde este puntode vista cabe citar las siguientes diferencias:

- Si el cliente necesita el producto con más rapidez que lo que se tarda en producir.

En estos caso se tienen que tener producidas ciertas cantidades de producto, para que el cliente no espere (evitar la ruptura de stock con un inventario adicional o de seguridad). Estas producciones se denominan Producciones Contra-Stock.

Producir de esta manera exige manejar grandes cantidades de productos finales baratos; es decir de coste unitario bajo, puesde otra manera los costes de los stocks (de tenerlos nmovilizados) lastran la rentabilidad del proceso.

Para abaratar los productos se requiere que las operaciones hechas sobre ellos sean parecidas, o muy iguales, lo que hace que hace que sean productos muy iguales.

- Los clientes pueden esperar a la fabricación del producto.

En tal caso hay que preguntarse si el cliente espera porque quiere un producto exclusivo, lo que hace que la producción sea Bajo Diseño, o bien el cliente desea un producto especial basados en módulos estándar, es lo que se conoce como Producción por Ensamblado.

  • En las producciones exclusivas o bajo diseño el cliente quiere un producto único donde el coste unitario es importante, pero no siempre fundamental. Lo importante en estos casos suele ser el plazo en el que el cliente podrá disfrutar del producto. Por lo que la gestión se encamina a que todos los recursos se hallen disponibles en el momento oportuno en que se necesiten. Por supuesto, estos procesos no suelen tener stocks, a no ser de algunas materias primas, pero no de productos finales.
  • En las producciones por ensamblado se realizan múltiples productos basados en opciones. En tales caso seria inviable mantener stocks de todos los productos posibles de producir.


3 La producción continua. La producción en serie. La producción de lotes. La producción intermitente. La producción por proyecto.

La última clasificación se refiere al tipo de proceso, o sea según el tipo de proceso. Por lo general el tipo de proceso viene condicionado por las opciones anteriores, aunque continuaremos refiriéndonos a procesos fabriles.

- Procesos de flujo continuo. Nos referimos a aquellos procesos donde el flujo de producto sigue siempre una secuencia de operaciones que viene establecida por las características de producto. Como es lógico pensar, estos procesos se adaptan bien a aquellos casos que se requiere producir contra-stock, porque la estandarización del  producto permite fijar de antemano (y durante el tiempo de vida del producto) la secuencia de operaciones.

Dentro de estetipo de procesos podemos hacer otras clasificaciones:

· Procesos continuos. Son aquellos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación. Son procesos que realiza sólo producto totalmente estandarizado. Un típico caso es la producción de gasóleos, energía eléctrica, ciertos productos químicos, etc.

· Procesos en serie. En estos procesos hay una transición entre las operaciones y están diferenciadas por requerir la aplicaciónde maquinaria o mano de obra distinta o para cada operación.

Dentro de estos podemos encontrar ciertas variantes:

    - Procesos de flujo en lotes. En estos procesos cualquier cambio entre productos de la misma familia requiere una preparación previa de la maquinaria, como ocurre en las imprentas cuando se cambian las planchas de impresión para imprimir diferentes fascículos. La preparación supone un tiempo en el que la línea de producción estará parada, lo que implica a su vez un coste valorable en términos de producción no hecha, que hay que recuperar con la producción de lotes de muchas unidades y así distribuir dicho coste entre más unidades.

    - Procesos de flujo alternado, o flujo mezclado, que son una particularidad de los anteriores, ya que producen lotes, pero de cantidades mínimas e incluso de unidades. Para ello se requiere que los tiempos de preparación se hayan reducido tanto, que sea rentable producir en pequeñas cantidades puesto que la incidencia del coste del ajuste sobre cada unidad del producto es muy baja.

- Procesos de flujo discontinuo o flujo intermitente.Corresponde esta denominación a aquellos productos que no tienen definida una secuencia fija de operaciones. El flujo de operaciones queda determinado por el producto procesado y para ello no hay una maquinaria especialmente diseñada, sino múltiples maquinarias capaces de hacer tareas diferentes.

Este tipo de procesos es el adecuado para fabricar productos diferentes, es decir para productos obtenidos por ensamblado. Como la maquinaria no se ha hecho en función del proceso, los tiempos perdidos entre los cambios de operaciones son muy importantes de manera que el rendimiento del proceso es muy bajo – 10 al 15% – por el contrario la flexibilidad es mucho mayor que en otros tipos de flujo. Como siempre que hay varios productos en producción, es fundamental evitar interferencias, lo que requiere un importante trabajo de organización de la producción: que coordine la concurrencia de materiales, mano de obra, utillaje de obra, etc., y para evitar que en cierto momento algunas máquinas se encuentren sobrecargadas y en otro momento estén ociosas.

- Procesos sin flujo. Se refieren a aquellos procesos donde se disponen las operaciones alrededor del producto. No existe de antemano ningún flujo definido,por consiguiente son los adecuados para los productos por diseño.

Lo que se ha dicho, corresponde a situaciones idóneas, no es axiomático que un tipo de producto necesite obligatoriamente un tipo de proceso, eso depende de la estrategia que desee seguir la empresa, no obstante cuanto más se acerquen la relación producto-servicio-proceso a estas condiciones, su gestión será más fácil.

Dos supuestos de empresas a tratar

Vamos a ver supuestos de empresas con un ciclo de explotación determinado y un determinado tipo de producción:

  • Ciclo de menos de un día y producción por montaje (linea de montaje) – con proceso de flujo continuo y producción contra – stock (según la clasificación anterior)
  • Ciclo de mas de un día y producción sobre pedido

Vayamos al primer caso. Sigamos hablando, antes, del ciclo de producción y tomemos como referencia 1 día que es la base temporal que como hablamos en otros post utiliza OB para configurar la producción. Vamos a llamar productos de ciclo corto para OB aquellos que son fabricados (1 unidad) en menos de un día o 1 día exacto. Si tardan menos de 1 día querrá decir que en 1 día se podrá fabricar mas de 1 unidad, incluso un número entero de unidades (entre 1 e infinito) mas partes  de unidades enteras (expresadas en porcentajes de terminación) porque no se han podido ejecutar sobre estas unidades todas las fases de su plan de proceso ó producción. A estas unidades se las van a llamar en curso porque están pendientes de ejecutar alguna/s fases del plan de producción o plan de proceso.

La cosa se complicaría con la existencia de unidades en curso en este caso de ciclo corto, lo dejamos para una reflexión para mas adelante. Vamos a suponer, para simplificar, que se terminan todas las unidades que nuestro sistema productivo es capaz de producir en 1 día según un plan de producción ejecutado en todas sus fases y configurado en OB sobre la base de 1día también. A este número de unidades que se terminan en 1 día ya dijimos quese llama Ratio de Conversión.

Si vemos cualquier empresa de fabricación observaremos que su proceso de producción suministra las cantidades de productos finales que se demandan en todo momento, ésa es su finalidad. Y se diseña su proceso para una capacidad que cubra una supuesta demanda media, señalando la figura con una recta. Para ello mantiene una capacidad de producción estable, de manera que cuando la demanda cae por debajo de la capacidad se produce para el almacén y al contrario, cuando la demanda de productos finales supera la capacidad, la parte no producida se toma del almacén.

En este primer caso son empresas con procesos de flujo continuo. Nos referimos, como hemos visto arriba, a aquellos procesos donde el flujo de producto sigue siempre una secuencia de operaciones que viene establecida por las características de producto. Como es lógico pensar, estos procesos se adaptan bien a aquellos casos que se requiere producir contra-stock ( sus clientes no pueden esperar y tratará de evitar rupturas de stock manteniendo inventario adicional o stock de seguridad), porque la estandarización del producto permite fijar de antemano y durante el tiempo de vida del producto la secuencia de operaciones. Dentro de este tipo de procesos también hemos visto que podemos hacer otras clasificaciones:

· Procesos continuos. Son aquellos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación. Son procesos querealiza sólo producto totalmente estandarizado. Un típico caso esla producción de gasóleos, energía eléctrica, ciertos productos químicos, etc.

· Procesos en serie. En estos procesos hay una transición entre las operaciones y están diferenciadas por requerir la aplicación de maquinaria o mano de obra distinta o para cada operación.

La característica principal es que el flujo de producto sigue siempre una secuencia de operaciones que viene establecida por las características de producto, que cada operación tiene una duración (la suma de estas constituye el ciclo de producción) si esta es realizada por un único operario. Que habrá veces que para satisfacer la demanda un único operario para realizar todas las operaciones no será suficiente y habrá que contratar mas operarios para repartirse las operaciones y organizarse para tener estos operarios siempre disponible producto de la operación que precede a la suya para trabajar (carga de trabajo) de tal manera que se puedan estar fabricando al mismo tiempo varias unidades del mismo producto, varios ciclos de producción.

En este caso de reparto de las operaciones se producirá una unidad de producto cada “x” tiempo determinado por la duración de la tarea u operación mas lenta.

Vamos a verlo con unos ejemplos

Tiempos en la producción continua

Para calcular la duración de un ciclo de producción se debe descomponer todo el ciclo en trabajos elementales y calcular la duración de estas. De todos estos tiempos (de tareas), es el tiempo de procesamiento el único que aporta valor añadido (valor percibido por el cliente).

Esta división debe atender a alguno de los siguientes criterios:

Criterio1. Según se repitan las tareas en los ciclos:

  • Tareas regulares. Son las que se repiten durante todos los ciclos de producción.
  • Tareas periódicas. Son aquéllas que se repiten cada cierto número de ciclos, ese número de ciclos es siempre fijo. Factor de frecuencia es el inverso del número de ciclos en que se repiten las tareas. Por ejemplo, si el número de ciclos en que se repite una tarea es de 10 el factor de frecuencia es 1/10 = 0,1.
  • Tareas esporádicas. Surgen de manera aleatoria en cualquier ciclo.

Criterio2. Según quien o que sea el recurso realiza las tareas:

  • Tareas hechas por el hombre. Estas tareas se pueden clasificar a su vez en:

.Tareas MáquinaParada. Es obvio que se refieren a las tareas hechas por el hombre sin intervención de la máquina o cuando está parada.

.Tareas Máquina en Marcha. Es lo contrario de lo dicho anteriormente o sea las tareas hechas por el hombre con intervención de la máquina y estando la máquina en marcha (→lógicamente se incluye en el tiempo de las tareas hechas por la máquina que vemos a continuación)

  • Tareas hechas por la máquina. Se denominan tareas Tiempo Máquina.

Criterio3. Según la duración de las tareas:

  • Tareas constantes. La duración es siempre la misma en cualquier ciclo.
  • Tareas variables. La duración varia de un ciclo a otro.

De esta clasificación las más usuales para determinar y calcular la duración del ciclo son la primera y la segunda. Las tareas que forman parte del ciclo productivo son las correspondientes a Máquina Parada y Tiempo Máquina, pero no las de Máquina en Marcha.

La duración del ciclo de producción.

Veamos un ejemplo de un caso de producción continua: Se quiere analizar la duración de un proceso productivo consistente en producir piezas cilíndricas. Las tareas elementales que componen el ciclo son:

  1. Recoger 100 piezas del almacén y transportarlas al puesto de trabajo. Tiempo Normal de la operación 12 minutos. Suplementos 7%.
  2. Colocar las piezas en el banco de trabajo. Tiempo Normal 3 minutos. Suplementos 5%.
  3. Ajustar la máquina para tornear la pieza. Tiempo Normal 2 minutos. Suplementos 5%.
  4. Colocar la pieza en la máquina. Tiempo Normal 1,5 minutos. Suplementos 4%.
  5. Conectar la máquina para que haga el trabajo automáticamente. Tiempo de Operación de la máquina 6 minutos.
  6. Mientras que la máquina hace el trabajo, el operario verifica las medidas de la pieza hecha anteriormente. Tiempo Normal 3,5 minutos. Suplementos 5%.
  7. Quitar la pieza de la máquina y situarla en el banco. Tiempo Normal 1,5 minutos. Suplementos 4%.
  8. Retornar las 100 piezas al almacén. tiempo Normal 12 minutos. Suplemento 7%.
  9. Cada 1000 piezas el operario debe revisar la máquina. Tiempo Normal 20 minutos. Suplementos 7%.

Hagamos una clasificación de las tareas.

Las tareas 1, 2, 8 y 9 son periódicas, se repiten cada cierto número de ciclos, en concreto las tareas 1, 2y 8 se repiten cada 100 ciclos – cada 100piezas – por lo que el factor de frecuencia es de 1/100 y la tarea 9, que se repite cada 1000 ciclos, por lo que el factor de frecuencia es 1/1000.

Las tareas 3, 4, 5, 6, 7 son regulares, porque se repiten en todas las piezas que se quieran producir.

Las tareas 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 y 9 son tareas hechas por el operario, todas ellas son Máquina Parada, excepto la 6 que es Máquina en Marcha.

La tarea 5 está hecha sólo porla máquina por lo que es una tarea llamada Tiempo Máquina.

Para comprender cómo se determina la duración del ciclo vemos una figura donde se indican las tareas hechas por el hombre y las hechas por la máquina.

En el ciclo de producción no entra la tarea 6 por ser Máquina en Marcha, por otra parte las tareas periódicas 1,2 y 8 contribuyen a la duración de la tarea con la centésima parte de su duración y la tarea periódica 9 con la milésima parte.

Como podemos suponer es un proceso productivo continuo. Tiene una demanda que satisfacer tal que justifica el que tenga que contratar operarios para realizar (especialización) cada uno cada una de las operaciones de manera regular y continua si es posible (sin pausa). Esto quiere decir que al mismo tiempo se están realizando todas las tareas u operaciones a la vez, cada operación para una unidad de producto final diferente ( para ciclos diferentes). El tiempo que se tardará entonces, en este caso, en producir una unidad vendrá dada como veremos por la tarea u operación que mas tarde en realizarse.

Analicemos ahora la duración del ciclo:

Total duración del ciclo = 11.53

Suma columna tiempo normal, tiempo que se tarda en producir una unidad, independientemente del tipo de proceso ya sea continuo o no, y suponiendo que cada operación sea realizada por un operario, ya sea único o no

Enconsecuencia la productividad del proceso será la cantidad de ciclosrealizados en un cierto tiempo. Es decir:

Productividad= 1 / Ciclo

Portanto:

Productividad= 1 / 11,53 = 0,0867 piezas/minuto.

Expresándolaen horas:

Productividad= 0,0867 * 60 = 5,2 piezas ‘hora


Equilibrado de líneas de producción.

Uno de los problemas que aparece en las líneas de montaje ( procesos de flujo continuo ) es asignar el número de recursos necesarios para que todas las estaciones de trabajo realicen su operación en el mismo tiempo.

Es indudable que la capacidad productiva de la línea queda limitada por las estaciones más lentas. Veamos en un ejemplo qué problemas plantea el equilibrado de una línea de producción.

Supongamosque tenemos una línea de montaje que requiere ocho operaciones. Cada una de ellas emplea los siguientes tiempos:

Operación 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo (min.) 2,5 2,76 5,16 7,68 3,54 2,58 4,96 2,56

La operación más lenta es la 4, por lo que se pueden hacer lossiguientes cálculos:

Operación Tiempo de espera Tiempo de holgura Tiempo max permitido
1 2,5 5,18 7,68
2 2,76 4,92 7,68
3 5,16 2,52 7,68
4 7,68 0 7,68
5 3,54 4,14 7,68
6 2,58 5,1 7,68
7 4,96 2,72 7,68
8 2,56 5,12 7,68
Total 31,74 29,7 61,44

La columna tercera (tiempo permitido) nos indica que como consecuencia del operario más lento el resto debe esperar por cada unidad producida 29,7 minutos en total.

La cuarta columna (tiempo) es el máximo tiempo disponible para todos los operarios que también es consecuencia de la duración de la operación más lenta.

La eficiencia o rendimiento de la línea de producción es:

Eficiencia= Tiempo total de operaciones / Tiempo total max permitido = 31,74/61,44 = 0,516 = 51,6%

Si un controlador de tiempos ahorrara 1,68 minutos en la operación más lenta – la cuarta – (o sea que la dejar en 6 minutos) los resultados hubieran sido:

Operación Tiempo de espera Tiempo permitido Tiempo
1 2,5 3,5 6
2 2,76 3,24 6
3 5,16 0,84 6
4 6 0 6
5 3,54 2,46 6
6 2,58 3,42 6
7 4,96 1,04 6
8 2,56 3,44 6
Total 30,06 7,94 48

Ahora la eficiencia es:

Eficiencia= 30,06/48=62,6%

Esdecir, con un esfuerzo relativamente pequeño se puede mejorar sustancialmente el rendimiento o eficiencia de la línea.

Supongamosque a partir de los datos mejorados anteriores se quiere obtener una producción de 350 unidades/día sobre una base de una jornada de 8 horas o 480 minutos (es lo que Openbravo llama Ratio de conversión, nº unidades por proceso o plan, haciendo coincidireste con el día, CS = RC para CP =1, ojo el ciclo hace referencia otiene de base 1 unidad); es decir, tendré que producir (o sea necesiteré una productividad: 1/ciclo) 350/480= 0,73 piezas/minuto, o lo que es lo mismo, 480/350= 1,37 minutos/pieza (o sea hablando en términos o en base a 1 ciclo) .

Veamos como razonamos ahora:

Tomemos por ejemplo la operación 1. Un operario emplea 2,5 minutos por pieza, luego para hacer una pieza en 1,37 minutos harán falta 2,5/1,37 = 1,8 operarios, por tanto 2 operarios. Repitamos el procedimiento con el resto de operaciones.

Operación Tiempo (1 operario, 1 pieza) Operarios necesarios x 1 día Redondeo
1 2,5 2,5/1,37=1,8 2
2 2,76 2,76/1,37=2,0 2
3 5,16 5,16/1,37=3,76 4
4 6 6/1,37=4,38 5
5 3,54 3,54/1,37=2,58 3
6 2,58 2,58/1,37=1,88 2
7 4,96 4,96/1,37=3,62 4
8 2,56 2,56/1,37=1,86 2
Total 30,06 24

Lo planteo de otra manera. Con los recursos que tengo 1 operario por operación mi empresa tendrá una capacidad para producir 480 minutos/30,06 = 15,97

Si  1pieza tardo (1 operario x 1 operación) ……………… 30,06minutos

X     piezas …………………………………………………………….480 minutos (1 día)

Esta regla de 3 está mal planteada, no es correcta. Valdría para el caso en el que solo hubiera un operario por operación, se realizara en el tiempo un único ciclo y al terminar este se inciara el siguiente, es decir no hay simultaneidad de operaciones.

Pero en realidad en procesos continuos como es el caso se realizan almismo tiempo todas las operaciones, y cada operación para un ciclo diferente. Además es muy probable que se empleen mas de un operario para realizar una determinada operación si la DEMANDA (la demandadiaria) así lo exige.

Hay que irse a la tabla de las 3 columnas de tiempos y ver la operación que tarda mas tiempo, la 4 con 6 minutos. Luego se producirá 1 pieza cada 6 minutos, en 480 minutos tendriamos 480/6= 80 piezas que son insuficientes.

Si necesito producir por día 350 piezas necesitaré por día en cada operación estos minutos:

Operación Tiempo nec x 1 dia (1 operario, 1 pieza) Operarios necesarios x 1 día Redondeo
1 2,5 x 350 = 875 875/480  = 1,82 2
2 2,76 x 350 = 966 966/480  = 2,01 2
3 5,16 x 350 = 1806 1806/480 = 3,76 4
4 6 x 350 = 2100 2100/480 = 4,38 5
5 3,54 x 350 = 1239 1239/480 = 2,58 3
6 2,58 x 350 = 903 903/480   = 1,88 2
7 4,96 x 350 = 1736 1736/480 = 3,62 4
8 2,56 x 350 = 896 896/480   = 1,87 2
Total 10521 minutos 24

Hagamos ahora las cuentas con los nuevos recursos, vamos a dividir los tiempos ciclo de cada operación (tiempo de operación x 1 pieza) por los operarios que voy a emplear ahora para llegar a producir las 350 unidades previstas. El resultado me dará el nuevo tiempo ciclo con mas operarios, lógicamente a mas operarios menos tiempo en realizar cada operación:

Operación 1 2,5/2 = 1,25
Operación 2 2,76/2 = 1,38
Operación 3 5,16/4 = 1,29
Operación 4 6/5 = 1,2
Operación 5 3,54/3 = 1,18
Operación 6 2,58/2 = 1,29
Operación 7 4,96/4 = 1,24
Operación 8 2,56/2 = 1,28

Lo que hemos hecho en la tabla anterior es dividir los tiempos de cada operación por los recursos empleados

La operación que ahora tarda mas tiempo y que me determina la cantidad máxima a obtener es la operación 2 con 1,38 minutos. Es decir, si recordamos la tabla de las 3 columnas de tiempos, la cantidad máxima que se podrá obtener es 1 pieza por cada 1,38 minutos. Por lo tanto en 480 minutos se producirá, hacemos una regla de tres, 480/1,38 =348 piezas que era lo deseado.

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